折弯冲压件在工程机械产品上已逐步广泛应用，为满足其产品质量和生产需要，其质量标准也逐渐提高。折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具或专用模具将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品最终成形尺寸和外观。针对弯曲缺陷，冲压件加工厂在平时工作中必须通过工艺控制和预防，采取相应有效的工艺措施来提高冲压件的质量。
1.折裂：剪切或冲裁后，材料边缘常出现毛刺或细裂纹，弯曲时容易形成应力集中而被折裂，剪切(带毛刺的表面)时(剪切时)剪切向外，开裂位置发生在冲压件的剪裂带和揉压带上。
为此采取的技术措施有：剪切或冲裁后的工件，在折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可在折弯处用手工砂轮对折弯部位进行修磨。
2.凸起： 对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特殊，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。
对此采取的工艺措施为：若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，其中R为圆弧半径。对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。
3.反弹：在折弯过程中，金属材料的塑性变形和弹性变形是同步的。当弯曲结束时，由于恢复弹性变形而产生回弹。回弹现象直接影响冲压件尺寸精度，因此必须对其进行控制。
为此采取的技术措施有：角度补偿法。如果工件的折弯角为90°，则折弯机下槽口(V形)的开口角度可选择78°。压力时长增加校正率。当弯曲终了时，通过加压修正，延长弯曲机上模、工件和下槽的接触时间，以增加下槽角部的塑性变形，使拉压区内纤维的回弹相互抵消，从而减小回弹。
4.滑料：（1）待折弯冲压件出现弯曲线与工件边缘线不平行的情况，即一端在弯曲机下槽处有一个支点，另一端无支点。工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝，其长度为工件折弯线向外偏移，偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半；增加余量处理。（2）待折弯的工件的折弯线与工件的边线平行，但两端在折弯机的下槽处没有支点。工艺员根据下料图增大尺寸，使弯管机下槽的边部有支点，满足弯管要求。待弯工序完成后，根据产品图纸进行切余量、修磨切口，达到产品质量要求。
5.压痕或打滑伤：在压弯过程中，冲压件受到压弯机的上模和下槽的挤压而产生不同程度的压痕或滑痕。普通碳钢零件表面粗糙度要求不高，不会造成轻微的损伤。但有些特殊材料，如430―2B、12Cr17Mn6Ni5等，其镜面的外观，需要采取一定的工艺措施加以保护。
为此采取的技术措施有：对于碳钢材料，应增加下槽折弯宽度，使其成型圆角半径增大，减少下槽对工件的挤压；对于特殊的不锈钢材料，压弯前的准备工作，是在折弯机的下槽处铺纸隔离，如果工件两面都需要保护，也可以将工件沿折弯线方向的铺纸隔离。具有良好的生产条件，可采用抗压痕垫。
我们冲压件加工厂根据车间日常生产过程， 结合平时工作经验，对折弯冲压件常见缺陷及工艺性问题预防提出合理的解决措施，这些工艺措施经生产验证，定能满足质量要求并提高冲压件质量。
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