车身冲压件常见表面缺陷--滑移线

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 伴随时代的进步，大家对于车辆的审美标准也在不断提高，汽车的产品造型也在不断地变化。伴随汽车造型设计的演变，车辆外观有一个明显的变化趋势，就是越来越“见棱见角”。但是，这种造型大大增加了车身冲压件的生产难度。

常见的汽车A 级曲面表面缺陷有压痕、塌陷、面畸变、冲击线以及滑移线等，其中滑移线是模具车间调试时最难解决的问题。滑移线是冲压成形后金属板料在非接触面上的可见带状曲线，在冲压过程中，当板料流经模具圆角时经历弯曲、反弯曲和拉伸时会产生滑移线。滑移线是汽车外覆盖件在冲压加工中一种常见的表面缺陷，滑移线的出现严重影响了冲压件的表面质量和产品外观。

大多数滑移线发生于成形初期或成形中间，滑移线的生成过程分为4 个阶段。第1 阶段，板料接触凸模高点棱线A。但由于压边圈与上模未闭合，此时板料接触应力小，板料在A 点处不会留下硬化痕迹。第2 阶段，压边圈闭合，压边圈伴随模具下行，此时板料在凸模高点棱线A 处接触应力增大，硬化开始出现。第3 阶段，随着板料下行和材料的流动，在A点硬化的材料，会向高亮红点处流动。而B 处高点棱线，在此时也接触板料并伴随硬化发生。最后，在模具到底型面闭合时，就会出现A 与B 两处高点棱线，分别向外侧滑移，也就是在顶点发生的材料硬化，结束时出现了滑移线缺陷。

滑移线工艺设计上的解决办法：

调整冲压方向，使模具型面两侧均衡，减少滑移缺陷。一个行李厢外板的工艺设计所示，在此零件最初的工艺设计时，冲压方向是沿车身方向旋转45°，进行模拟计算后，结果显示，在顶端棱线高点处，会发生沿箭头方向的滑移线缺陷。而后，在不断的试验模拟过程中，当我们将冲压方向调整为沿车身方向旋转30°时，模拟计算的结果实现，滑移线消除。

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