燃油车冲压件冲模中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。
是冲模数字化与智能化设计，起先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件冲压需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有、高寿命的特征。
形成燃油车冲压件产物呈现间隙的原因：
1、安装故障，如冲模上下底板的表面不清洁或大型模具上模的紧固方式不正确，将模具的上下模安装（是无导向柱的模具）分开，导致作业部门的倾斜。
2、钢板的瓢曲度大，钢板不行。
3、模具制造过失，冲模零件加工不适当图纸、底板平行度不好等。
4、模具安装过失，导向部门间隙大、凸凹模安装分歧心等。
5、冲模布局分歧理，冲模及功课部门刚度不可，冲裁力不服衡等。
6、压力机精度差，如压力机导轨间隙过大，滑块底表面与工作台表面的平行性不好，或滑块冲程和压力机台面冲程不好，工作台刚性差，冲裁时产生挠度，从而引起间隙的变化。
不锈钢冲压件在薄钢板的生产制造方面，其长度需要是50mm的若干倍数，在宽度方面，其需要是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定，使得在零件的剪切排样设计中，其容易出现材料浪费情况的发生，材料的利用率不高。
应对此种情况，可选用的开卷剪切线，来解决这一问题，由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优点，其在下料尺寸的精度方面，也的准确，因而其能够的提升汽车燃油车冲压件产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的不错特性，当前我国汽车生产的下料工艺环节中，开卷线已普遍的应用，并在提升材料利用率方面，取得了明显成效。
如何解决燃油车冲压件成型过程中的焊点异常情况？
1、燃油车冲压件焊接中的焊透率，为30%到80%；
2、在焊点的外观质量上来看，焊点表面呈圆形或椭圆形，焊点的数量、位置、尺寸等应符合产品工艺和图样的要求，焊点目视无裂纹、气孔、脱焊、过烧、烧穿等情况；
3、若缺陷焊点超过总数的1%，也算作质量不合格；
4、焊点直线度：焊点直线度之差左右位移量不大于3mm；
5、燃油车冲压件焊接时焊点需均布，焊点间距之差为±5mm，不可以积累。当一个焊点间距不能达到要求时（间距过大或过小）需进行调节，确定焊点均布；
6、压痕的深层；不可大于板厚的20%，如果两工件的厚度比大于2：1，压痕可增大到20%~25%，任意压痕要抛光处理；
7、如果发现有异常的焊点，在相应的焊点上做好异常状态的记录，并将结果记录在检验记录单上，并执行焊接质量问题处理流程了；
8、焊点的数量，符合该工位《焊装标准作业指导书》的要求，工艺文件中规定某个焊接边的点数为5个或者愈少的时候，不允许出现有缺陷焊点或少焊点；
9、如果一条焊接边允许有两处或者两处以上的缺陷焊点，那么缺陷焊点间应至少有一个好的焊点间隔，才可以看做合格，焊缝末尾的焊点不能有缺陷。
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