液压传动与PLC控制实验系统是我公司根据高校机电一体化对电、液控制的教学大纲要求，广泛征求专家教授与老师的意见，经不断创新改进研制而成的。采用工业真实的液压元件，集各执行模块、继电器控制单元、PLC编程及控
制技术于一体的新型实训系统。
一、实验台结构
主要由实验工作台、实训面板、动力系统、液压元件、电气控制系统及配套数字化仿真系统组成。
1、实验工作台
（1）工作台主体选用Q235碳素钢钣金结构，两侧立柱为银灰色优质铝型材，尺寸≥1130×120×40mm（≥R4.5mm圆角），表面阳极氧化处理，防刮、耐磨。立柱侧面沟槽镶嵌蓝色U型槽条，与银灰色立柱相互衬托，提升美观度。
（2）工作台面采用钣金折弯结构、加强筋设计，台面设有集油回油过滤装置，有效回收实验残油，油液通过集油盘左侧漏油口，流至下侧管路，经过滤棉过滤后流回油箱。同时桌面漏油网板为可拆卸式结构，便于拆卸清理，避免行业内液压系统脏乱难清理的问题。
（3）工作台下侧储藏柜选用整体式结构，尺寸≥1290×590×560mm，钣金厚度≥1.5毫米。左侧为对开门结构，内部空间用于放置动力系统；右侧为三层抽屉，具有隐藏性自锁功能，抽屉关闭后自动锁止，无需安装普通锁具。
（4）软管收纳架新升级为防尘软管支架，采用双层镂空设计，顶部与实验桌面平齐，下层为倾斜式滑移结构，减少灰尘带入液压系统，避免污染，尺寸≥250×750×100mm。
（5）实验台自带移动轮，采用高承重福马轮结构，可将设备支撑起来，使得支撑更加稳固。
2、实训面板
★实验面板整体采用铰链式可调结构，通过调节立柱两侧滑块，可将面板与桌面角度进行0-90°调节；面板升级为4块工业标准铝合金型材大板，拼接而成，双面沟槽设计，背面沟槽可用于收纳、放置待用元件；单块尺寸≥1200×180×15mm，壁厚不低于1.75mm，稳固、结实、耐用；槽间距≥45mm。
3、实训台整体尺寸：
长×宽×高≥1500×650×1800mm；
4、净量：约350kg。
二、技术指标
1、动力系统
（1）油箱：公称容积60L；附有液位、油温指示计、吸油滤网、★回油过滤器、空气滤清器、放油堵头等；（液压泵站增加回油过滤器，进一步过滤系统杂质，保证液压系统清洁度）
（2）电机：三相四线，交流电压380V±10%（50Hz），功率1.5KW，转速1450r/min；
（3）变量叶片泵：单向，公称排量6.67mL/r，容积效率 90%，额定工作压力：6.3Mpa。（最大可至7Mpa）
2、液压元件
（1）液压换向阀采用力士乐技术华德液压元件，工作稳定，性能可靠；配置详见配置清单。
★（2）每个液压元件配有铝制油路过渡底板，换向阀底板采用全新设计，使得PTAB油口位置与教材原理图一致，方便液压原理的认知与管路的连接。避免学员在连接管路时因疏忽导致管路连接错误。底板背面为铝制一体式双挂钩结构（非塑料材质），结实耐用。
（3）接头采用双自封式快速接头。进行管路连接时，公接头与母接头插接匹配时，油液才可以流通；断开连接时，油液被密封。（可根据客户需求，定制ISO 16028标准FF系列平面快速接头，公接头与母接头断开连接时，没有油液渗出。）
3、电气控制系统
（1）可编程序控制器(PLC)：
1）I/O点数为20（12输入+8输出，继电器输出类型（负载能力为250V AC/2A））；
2）采用固定3:2比例分配，即12个直流24V输入点（I0.0-I1.3）和8个继电器输出点（Q0.0-Q0.7）；
3）内置RS485串口（支持Modbus协议）和以太网口（用于程序下载及设备联网），提供本体24V直流电源输出（L+/M端子）；
4）支持最多6个扩展模块（如数字量模块EM DE08或模拟量模块EM AM02），通过右侧接口扩展I/O或通讯功能。
（2）所有输入信号插头采用航空快速插头（非耳机系列插头），高可靠性、结实耐用且防脱落；
（3）全系列产品标配急停按钮，工业化设计，确保紧急情况下第一时间断电，确保操作人员的安全；
（4）三相电机标配过载与缺相保护模块，并配有故障指示灯，当系统过载或缺相时，故障指示灯闪烁，提醒操作人员有故障；
4、数字化仿真系统
（1）数字化液压孪生模块，可与设备实时交互通信：控制设备输出端，识别设备位置信号；软件控制硬件，硬件与软件互联，并进行孪生同步运动。可实现速度控制、方向控制、同步控制、顺序控制4大类，不少于10种控制演示案例。