32米长螺旋钻头包括液压脚踏桩和钻入系统两部分。桩架采用液压步行式底盘，自动化程度高，可自行行走和360度旋转，设置4个液压支腿和1个行走缸，辅助行走和旋转，同时提高施工时整体稳定性，整体运输。柱为可折叠式箱型柱，法兰连接方式，柱采用两块高厚锰板，采用大型折弯机折弯技术，同时柱内部每60cm焊接四根加强筋固定，增加柱抗扭曲性。柱子由两个变幅液压缸控制起降。钻机系统包括动力头和钻机，动力头输出轴和螺旋钻机为中空式，桩机采用长螺旋钻机，通过钻机中心管可泵送混凝土（泥）混凝土CFG桩，钻机可一次性完成，也可采用干法钻机，注入换钻机后，可采用深层搅拌等多种工艺施工。
螺旋钻机老旧设备的升级改造方案及与常规差异
(一)、老旧设备的升级改造方案
使用5年以上的长螺旋钻机，通过科学的升级改造，可恢复甚至提升其性能，比购置新设备节省60%以上的成本。动力系统升级是核心，将传统柴油发动机换为国四排放标准的发动机（功率提升10%-15%），同时加装涡轮增压系统，提高燃烧效率，降低油耗8%-10%。某施工队对一台使用8年的桩机进行动力升级，改造后在硬土层的钻进速度从每小时1.2米提升至1.5米，年节省燃油2吨。
液压系统改造能设备操作性能，换老化的液压泵、液压阀和高压油管，长螺旋钻机采用变量液压系统（根据负载自动调整流量），使液压系统压力稳定在25-30MPa，减少压力波动导致的能量损失。某老旧桩机液压系统改造后，操作响应速度加快30%，液压油泄漏率降低90%，维修费用从每年8万元降至3万元。
智能化改造可赋予老旧设备新功能，加装北斗定位系统（精度±50mm）实现自动桩位定位；安装钻进参数传感器（扭矩、转速、垂直度），通过屏实时数据，当参数超标时发出预警。某企业对3台老旧桩机进行智能化改造，单桩对位时间从8分钟缩短至3分钟，垂直度偏差从1.5%降至0.8%，施工效率提升20%，改造费用每台约15万元，6个月即收回成本。
结构件修复与强化能延长设备使用寿命，对变形的钻架进行校正（采用火焰加热后机械矫正，矫正后直线度误差≤1mm/m），换磨损严重的钻杆（采用高强度合金钢材质，抗扭强度提升20%），对机架焊接部位进行无损检测，发现裂纹及时补焊。某桩机经结构修复后，钻杆使用寿命从原来的1000根桩延长至1500根，机架故障率降低70%。
(二)、与常规螺旋桩机的差异
螺旋桩机与常规螺旋桩机（桩径＜800mm）在设备结构、性能参数和施工要求等方面存在显著差异，这些差异决定了它们适用的工程范围不同。设备结构上，螺旋桩机的钻杆粗壮，采用高强度合金钢材质，壁厚达20-30mm，以承受很大的扭矩和轴向力；螺旋叶片的宽度和厚度也相应增加，叶片宽度可达300-500mm，厚度15-20mm，确保能顺利排出大粒径渣土。而常规长螺旋钻桩机的钻杆壁厚通常为10-15mm，叶片宽度200-300mm，厚度8-12mm。
性能参数方面，螺旋桩机的动力系统强劲，发动机功率普遍在300-500kW，较大扭矩可达800-1500kN?m，能应对坚硬地层和大直径钻进的需求；钻进速度相对较慢，在黏土层中每分钟约0.5-1m，以保证孔壁稳定。常规螺旋桩机的发动机功率多在150-300kW，较大扭矩300-800kN?m，钻进速度在黏土层中可达1-2m/min。
施工要求上，螺旋桩机对场地承载力要求高，设备自重通常达50-100吨，施工前需对场地进行加固处理，如铺设200-300mm厚的钢板或碎石垫层，确保场地承载力≥150kPa；而常规螺旋桩机自重20-50吨，场地承载力要求≥100kPa即可。在混凝土灌注方面，大口径桩基需采用大排量混凝土泵（每小时排量≥50m³），灌注压力也高，通常在10-20MPa，以保证混凝土充满孔腔；常规桩基的混凝土泵排量每小时30-50m³，灌注压力5-10MPa。
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