焊接高压三通是用于管道分支的一种连接管件。目前焊接高压三通的无缝焊接主要有液压胀形和热压成形两种工艺，相较传统的有缝焊接三通，焊接高压三通通密封性和an全性很高。焊接高压三通的液压胀形工艺是通过液压机，对与焊接高压三通等径的管坯内注入液体，通过冲击力和压力作用，使管坯体积变小压力升高，直到到达焊接高压三通支管胀出所需要的压力时，金属材质被压强胀出支管。焊接高压三通的热压成形工艺是将大于三通直径的管坯，通过管坯的径向压缩和支管部位的拉伸过程而成形。
国标高压三通切口工序特点和热挤压成形发展趋势解决问题
一、厚壁高压三通切口工序特点
现行厚壁高压三通生产中拉拔翻边之前要对鼓包进行切口工序，但是由于压包工艺完成之后，管坯的温度较高工人不方便操作，只能等管坯温度降低到室温时才能进行管坯的切口。而进行拉拔翻边工序时，又需要对管坯进行加热，这样不但浪费了时间，又增加了能源的消耗。如果在管坯挤压成形之前就在管坯上预制孔，当管坯在完成压包成形工序之后，利用压包成形工序之后的余温，直接进行拉拔翻边工序，这样不但减少了工时还降低了能源的消耗，符合国家节能减排的要求。
由于国标高压三通管件拉拔翻边工艺受到很多参数的影响，往往需要耗费大量的人力物力去试验才能得到质量形状较为合格的产品。通过一次压包，一次拉拔翻边工艺来成形等径厚壁高压三通。先，利用金属变形规律设计出预制孔的孔型，对原管件的预制孔孔形和凸模运动速度在一定范围内进行优化，可以大大减少试验的次数，获得成形质量较好的厚壁高压三通。
二、目前不锈钢高压三通热挤压成形发展趋势及巫待解决的问题
目前大口径不锈钢高压三通热挤压成形技术已经被广泛应用，但成形过程仍存在许多问题。承插高压三通热压出支管部分，再进行拉拔翻边工序，一般拉拔翻边工序要进行三次到五次，而厚壁不锈钢高压三通的成形可高达十几次，模具不会少于两套。例如某个管件厂加工一个φ325mm材质为20#钢的不锈钢高压三通管件，所用的加工工时为12个小时左右。下料所用的管坯一般要比所加工管件管径大100~150mm，壁厚要大2~3mm，长度加长50~100mm，只有这样才方便成形和为以后的机加工留下加工余量。成品支管两侧肩部易出现褶皱或材料堆积现象，需要进行补焊、磨削或机加工等不必要的工序，从而增加了成本，降低了效率，产品的质量亦得不到保证，尤其出嘴处壁厚减薄率大于20%，分流阻力也大大增加，成品率在80%以下。
近年来，管件热挤压成形技术，尤其是不锈钢高压三通热挤压成形技术越来越多地受到人们的重视，目前我国的发展趋势与函待解决的问题主要有以下几个方面:
(1)生产不锈钢高压三通管材的国产化随着石油、天然气耗用量的不断增大，管道的输送压力和管径也不断增加以增加其输送效率。为了保证管道的结构稳定性、安 全性和经济型，对管线钢的钢级及建设成本有了很高的要求，这就促进了管线钢在低合金高强度钢的基础上逐步发展起来。
在我国φ80管线钢的生产还处于开发阶段，然而国际上φ80钢管材的生产技术已近成熟，φ100及以上级别的钢材已经得到了较大的发展和成功应用。因此，在今后的几年内，我国在高钢级管线钢的研究开发仍需要建设，以尽快达到世界先进水平。
(2)不锈钢高压三通生产工艺的性和化大口径厚壁不锈钢高压三通管件比较先进的生产工艺是热挤压成形，然而这种工艺生产处的产品还存在很多问题。
(3)高温润滑剂的研究润滑剂对于热挤压成形产品质量和工模具寿命有着重要影响。
(4)模具寿命和精度的研究热加压时，模具承受高温高压和强摩擦复合作用，严重影响了模具的使用寿命和产品的质量。
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