为解决齿轮泵的困油现象,通常在球墨铸铁泵盖上开设对称的卸荷槽,或向低压侧方向开设不对称卸荷槽,吸液侧采用锥形卸荷槽,排液侧为矩形卸荷槽,卸荷槽也比液压工业中所用的齿轮泵要深。
球墨铸铁泵盖放置在刹车泵或离合器泵的储液罐上端。球墨铸铁泵盖上有橡胶密封垫防止刹车液漏出，水分进入。球墨铸铁泵盖可能是塑料或金属制成。形状有圆的，方的或长方的，由螺纹，螺栓或线箍定位。
泵体由吸水室和压水室两大部分组成。在吸水室的进口和压水室的出口分别是水泵进口法兰和出口法兰，用以连接进水管和出水管。在进口法兰和出口法兰上经常设有小孔，分别用以安装真空表和压力表。吸水室一般是一段逐渐收缩的锥形短管或等径直管，其作用是将水流引入叶轮，并向叶轮提供所需要的流态。锥管内常有一隔板，用以避免水流在进入叶轮前产生预旋。压水室的作用是收集叶轮流出的液体，并将液流引向出口。压水室的外形很像蜗牛壳，俗称蜗壳，叶轮就包在蜗壳里。
泵体的顶部设有排气孔(灌水孔)，用以抽真空或灌水。在壳体的底部设有一放水孔，平时用方头螺栓塞住，停机后用来放空泵体内积水，防止泵内零件锈蚀和冬季结冰冻坏泵体。泵体由铸铁或铸钢等材料制造，其内表面要求光滑，以减小水力损失。
球墨铸铁泵盖用螺栓和泵体相连，其中部有膛孔，构成填料箱(涵)，箱中加塞填料，或采用机械密封等形式高压柱塞泵，以防空气或水从轴和球墨铸铁泵盖之间的缝隙进入或流出。
消失模灰铁铸件防治措施跟凝固特性
<一>、翻砂球墨铸件防治措施
1.形成原因
石墨漂浮缺陷一般出现在球墨铸件的顶部、死角处以及砂芯的下表面，产生这类缺陷的主要原因是球铁液中的碳当量和硅含量较高所引起的，且铁液中S的含量过高，镁和稀土含量过少，造成的溶解度下降，而翻砂球墨铸件的含碳量在3.7%左右，这将造成大量的石墨析出，导致石墨漂浮的产生。此外，冷却速度比较慢、浇注时间过长、球化和浇注温度过高等也导致石墨漂浮的产生四。石墨漂浮缺陷的产生导致翻砂球墨铸件的强度、硬度和冲击韧度等性能降低，另外也将导致其表面质量下降。
2.防治措施
(1)严格控制碳当量，一般控制在4.6%~4.7%
(2)在保持碳当量在合适的值时，尽量降低Si的含量，一般控制在1.8%~2.2%。
(3)为了加快铁液的冷却速度，可以将冷铁放在热节或厚壁处。
(4)严格控制浇注温度和球化温度，浇注温度控制在1360~1400℃，球化温度一般控制在1380~1450℃。
(5)可以通过适量添加一些阻碍石墨化的元素，如Cr，W，Mo，V。
(6)严格控制S的含量，尽量降低S的含量，一般原球铁液中S的含量控制在0.06%以下。
<二>、减速机壳铸件的凝固特性
自诞生以来，凭借较高的强韧性和较低的生产成本，减速机壳铸件在较多方面取代了传统的灰铸铁及铸钢件，并被广泛地应用到诸如:车辆、农用机械、土木建筑、大型机床、核燃料储运和发电设备等相关领域。
球铁的快速发展即体现在生产与应用方面，同时也体现在针对球铁铸件的基础研究方面。针对减速机壳铸件的球化机理、减速机壳铸件的合金化、球化处理、孕育处理、热处理、磁场处理以及半固态处理等方面进行了大量的研究，取得了重大成果，并且逐渐催生了奥氏体球铁、贝氏体球铁、温淬火球铁等新型的减速机壳铸件。
减速机壳铸件的生产技术在诞生初期就已被引入我国并得到快速的推广应用。工业生产中的减速机壳铸件，其碳当量常处在共晶点或过共晶成分范围，一次结晶主要发生在共晶转变阶段，由于球铁凝固时以离异共晶方式为主，导致其整体凝固过程表现出以下特性。 当初生石墨从铁液中析出时，其周围的铁液处于贫碳状态，此后逐渐形成环绕石墨球的贫碳区，进一步形成石墨外围的奥氏体壳。此时由于C及Fe原子需要通过奥氏体外壳分别向石墨球表面和外部铁液熔体中扩散，导致石墨的生长速度严重降低，加之C原子的扩散速度明显慢于Fe原子的速度，这会减缓结晶潜热的释放速度，使得球铁的热导率低于灰铸铁，较终促使减速机壳铸件的凝固时间明显长于灰铸铁。同时，由于缓慢的结晶潜热释放，使球铁液中过冷度不断累积，整个凝固过程是在比灰铸铁大的过冷度下进行的，这也就导致其所跨越的温度范围宽于灰铸铁。
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