①钢内筒在加工场预制加工成高度为4m的标准段，用平板车运至烟囱附近，用汽车吊吊放在烟囱零米轨道上自制的平板拖车上。
②启动液压提升装置将已连接的筒体按所需高度(一般比平板小车上待装筒体上口高20mm~30mm提升离地，将平板拖车上的筒体水平推进烟囱内部悬吊的钢内筒下口正下方，使平板小车上的待装筒体与上部悬吊钢内筒下口中心对正。
③在平板小车四角 下方各设置一个16t螺旋千斤顶，通过4个千斤顶同时向上顶，将平板小车上待续筒体上口与上部悬吊钢内筒筒体下口对接，由铆工组对拼接水平环向焊口。
④水平环口对接点焊后，由6名焊工沿筒体四周均布，焊接水平环向焊口。
⑤焊接完毕的水平环口焊缝，经焊缝外观检查及超声波抽检达到质量要求后，对焊缝进行油漆涂刷。
⑥用液压提升设备将对接好的筒体再次向上提升一个标准段筒体的高度。
重复以上各工序，对接下一段筒体，如此循环直至筒体提升安装到顶。
筒体提升过程中的吊点更换
①一吊点(上部提升环梁)布置在一节组装段上口正上方，随一节筒体进入烟囱就位后，通过地锚与提升油缸的钢绞线相连接，调试液压提升装置进行吊装。
②当钢内筒吊到第21节组装段，即筒体提升高度至76.1m时，把第2吊点(下部提升环梁)组装在第22节组装段筒体上。
③当钢内筒提升安装到第29节组装段，即筒体提升高度至100.4m时，将钢内筒带负荷下降落在零米烟囱基础上，卸完负荷后，将钢绞线地锚由一吊点(上部提升环梁更换到第二吊点(下部提升环梁，并把一吊点拆除掉。
④将钢绞线用It倒链重新预紧一遍，确保每根钢绞线受力均匀，液压顶升装置对整个提升系统仔细检查、重新调试一遍，确认无误后，重新开始提升。
⑤吊点安装及更换。
⑥注意由于此时刚更换完吊点后，钢内筒的提升吊点位于筒体重心下部，筒体处与“头重脚轻”状态，为防止提升时筒体发生晃动或倾斜，所以必须要有一套有效的止晃措施。
筒体提升过程中的止晃措施
①在加工钢内筒筒首一节时，预先在筒体上口外圈四周均布安装4个止晃装置(4个直径为φ270mm的圈环抱箍）。②钢内筒的第1节至第29节即0~100.4m的筒体，是 采用安装在钢内筒筒首的第1个吊点(即上部提升环梁进行提升，由于是 采用顶部提升，提升筒体重心在下，所以该段筒体提升时不存在止晃问题。
③钢内筒提升至100.4m，进行吊点更换时，先将4个千斤顶的4束钢绞线，分别下放并对应穿过筒首外侧的4个环形抱箍，然后将钢绞线束继续下放至下部第二吊点位置，将每束钢绞线的地锚与筒体第二吊点处吊耳连接，并将所有钢绞线逐根进行预紧，重新提升。此时，每束钢绞线与筒体外圈的下部提升吊耳连接固定，每束钢绞线与钢内筒顶部筒首通过环形抱箍连接固定，从而在提升时有效起到防止筒首倾斜或摆动的止晃作用。
结束语
当前针对电厂烟囱钢内筒的施工方法主要分为提升法和顶升法两大类，常用的主要有：气压顶升法、液压顶升法、卷扬机提升法和悬索式液压提升法等4种方法。与其他几种方法相比较，悬索式液压提升法具有以下优点。
①液压提升装置自身体积小、重量轻、起重能力大，安装、拆卸简捷，占用场地小；可实现远程集中控制，自动化程度高；操作维护简单，省工省时省力。
②提升操作安全可靠性高，主要表现在：吊装启动及负载运行平稳，没有冲击荷载，调整性能好，设备自身有液压锁保护装置、有突然断电保护装置，有同步提升偏差保护装置，一旦发生系统故障或意外停电，卡紧装置能及时将承载钢绞线锁紧，所以安全可靠性高。
③通用性强：不受钢内筒设计直径变化的限制，不受外界施工气温高低的影响，设备一次性投资，可多次重复利用。
④烟囱钢内筒筒体外壁保温作业、内壁除锈、防腐内衬及下部导流板的安装等施工工序可随筒体提升同步进行。极大地缩短了烟囱钢内筒的整体施工工期，经济效益明显。
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