铸造模具是指为了获得零件的结构形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构全部一样的零件了。铸造模具是铸造工艺中重要的一环。
铸造模具要有较稳定的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。
铸造模具出现裂纹缺陷的特征为：
1、铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现。
2、热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。
产生原因：铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。
铸造模具的裂纹缺陷处理方法：
1、改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。采取增大砂型(芯)退让性的措施。变形时采用热校正法。
2、正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。确定铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
3、适当降低浇注温度。控制铸型冷却出型时间。砂型(芯)退让性不良。铸型局部过热。浇注温度过高。
4、铸造模具自铸型中取出铸件过早。热处理过热或过烧，冷却速度过激。
铸造模具生产实际中尽管有许多减少误差的方法和措施。但从消除或减少误差的技术上看。可将它们分成两大类。即：
1、误差补偿技术。指在现存的原始误差条件下。通过分析、测量。进而建立数学模型。并以这些原始误差为依据。人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源。使之与工艺系统原有的误差相抵消。以减少或消除零件的加工误差。从提高加工精度考虑。铸造模具在现有工艺系统条件下。误差补偿技术是一种行之方法。特别是借助计算机辅助技术。可达到很好的实际效果。
2、误差预防技术。指减小原始误差或减少原始误差的影响。亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。但实践与分析表明。覆膜砂模具精度要求高于某一程度后。利用误差预防技术来提高加工精度所花费的成本将呈指数规律的增长。
模具生产过程中，生产定额的制定关系到模具成本的核算、模具制造周期及操作者和企业的效益。
铸造模具生产的基本要求：
1、定额的制定需要结合企业发展情况，总铸造模具结推广经验，挖掘生产潜力，做到定期修正，不断提高定额制定水平。
2、生产定额的制定应该有利于调动生产工人的积极性，起到鼓励、带动中间、推动落后的作用。
3、制定生产定额时，应组成小组，除主管定额的工作人员参加外，还应具有实践经验的生产参加，使制定出的生产定额尽量趋于合理。
4、确定生产定额时，需要要有合理的依据和计算方法，以确定所制定的定额既合乎实际又合理。
5、在同一企业内的车间、班组、工种、工序之间要确定相同工作定额的统一，对不同工作的定额也要保持相互之间的平衡。
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